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A Mauzé-sur-le Mignon (79), le groupe Archimbaud conforte son engagement en matière d’économie circulaire en créant Archiblock, entreprise qui produit des dés de palettes à partir de bois recyclé avec un procédé unique en France.
Publié le Mercredi 28 avril 2021
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© Region NA_Francoise Roch
Avec ses 10 centimètres de largeur et ses 14,5 centimètres de longueur, dans sa taille la plus courante, il est difficile d’imaginer que ce petit cube en bois aggloméré, dit dés de palettes sur lesquels les planches sont fixées, répond à un enjeu de préservation de la ressource en bois et s’inscrit dans une démarche d’innovation à l’échelle nationale. A Mauzé-sur-le-Mignon, sur un ancien site industriel de 8 hectares, depuis le 1er février, l’entreprise Archiblock en produit chaque jour plus de 250 000 pièces.
Un investissement de 22 millions d'euros
A l’origine de cette création, le groupe Archimbaud, deuxième fabriquant de palettes en France et deuxième producteur de granulés bois pour le chauffage à partir de la transformation de la sciure et des copeaux résiduels. « Avec ce nouvel outil industriel, le souhait du groupe (12 sociétés comptabilisant 450 salariés) est, en optant pour le bois de récupération, de contribuer à la réduction de la pression sur les ressources forestières sous tension au niveau régional », souligne Aymeric de Romans, directeur des achats du groupe. « Autre objectif, inscrire le groupe toujours plus fortement dans l’économie circulaire. Aujourd’hui en misant sur la production des dés de palettes en bois aggloméré, seule entreprise en France à le faire, nous avons franchi un pas supplémentaire en matière d’innovation. »
Car, entre l’idée qui peut paraître assez simple d’utiliser du bois de récupération issus des différentes recycleurs locaux (50 000 tonnes devraient être consommées cette année) et la mise en œuvre de la fabrication des dés, il y a tout un processus industriel qui a nécessité un investissement de 22 M€.
Une chaîne de production entièrement automatisée
© ©Region NA_Francoise Roch
Plusieurs étapes très complexes sont mises en œuvre pour arriver au produit final. « Le premier est le tri du broyat issu de la récupération suivant six types de tri différents pour écarter toutes les impuretés comme les cailloux, le verre, les morceaux de stratifiés et les différents métaux. » Ensuite, le bois est broyé avec une granulométrie inférieure à 6 millimètres, puis passe dans une encolleuse comprenant de la résine et de la paraffine.
Avant d’être distribué sur quatre lignes différentes, le mélange bois-résine-paraffine est séché puis découpé à la taille souhaitée. « Un contrôle qualité des dés est réalisé en continue, afin de s’assurer du respect des normes utilisateurs en matière de densité et de résistance à l’arrachement », précise Damien Wieczorek, directeur de site.
Réduire la consommation énergétique
Outre le recours au bois recyclé, ce produit a un autre intérêt environnemental : « La réduction de la consommation énergétique de 66 %, liée au séchage du bois. Contrairement au bois « noble », saturé d'humidité, les déchets de bois n'en contiennent que 25 %. »
L’ensemble de cette chaîne de production, entièrement automatisée et contrôlée par ordinateurs, a été spécifiquement conçue par un fournisseur italien qui pendant six mois assure un accompagnement dans la prise en main de l’outil. Pour son bon fonctionnement, l’entreprise a recruté localement 31 personnes formées en interne.
A terme, Archiblock souhaite doubler les lignes de production, ce qui devrait déboucher sur une quinzaine de recrutements supplémentaires.
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